張曉東 博士，北京科立特管理咨詢公司總裁，留學(xué)日本玉川大學(xué)和東京大學(xué)，師從著名質(zhì)量管理專家赤尾洋二教授和久米均教授，曾獲我國(guó)全面質(zhì)量管理30年卓越推進(jìn)者稱號(hào)。

　　記者：什么是精益管理，開展精益管理的益處有哪些？

　　張曉東：以汽車業(yè)為代表的制造業(yè)生產(chǎn)方式經(jīng)歷了單件生產(chǎn)方式、大規(guī)模生產(chǎn)方式和豐田生產(chǎn)方式三個(gè)發(fā)展階段。上個(gè)世紀(jì)七八十年代，日本產(chǎn)品大舉進(jìn)入美國(guó)汽車、家電市場(chǎng)后，美國(guó)失去了在制造業(yè)的領(lǐng)先地位，同時(shí)也開始研究日本企業(yè)的成功經(jīng)驗(yàn)。1985年，美國(guó)麻省理工學(xué)院耗資500萬(wàn)美元，組織世界上14個(gè)國(guó)家的50多位專家學(xué)者，用5年的時(shí)間調(diào)查了世界上17個(gè)國(guó)家的90個(gè)汽車制造廠，對(duì)大規(guī)模生產(chǎn)方式和豐田生產(chǎn)方式的差別作了詳盡的探索，并于1990年出版了《改變世界的機(jī)器》一書。書中認(rèn)為日本汽車工業(yè)（特別是豐田汽車公司）之所以取得成功，正是在于它們所采用了一種新的生產(chǎn)方式，并把這種生產(chǎn)方式命名為“精益生產(chǎn)”（Lean Production）近年來(lái)，“精益生產(chǎn)”理論逐漸被延伸至企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理活動(dòng)全過(guò)程，擴(kuò)展到服務(wù)型企業(yè)和非營(yíng)利組織，發(fā)展成為“精益管理”。 精益生產(chǎn)有兩大支柱，即：“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”和“自動(dòng)化”，前者包括生產(chǎn)流水化、均衡生產(chǎn)和拉動(dòng)式生產(chǎn)三個(gè)方面；后者不是指通常意義上的自動(dòng)化，而是指出現(xiàn)問(wèn)題后自動(dòng)停止下來(lái)。精益生產(chǎn)最根本的特點(diǎn)是無(wú)處不在的改進(jìn)，沒(méi)有各種改進(jìn)，這種生產(chǎn)方式將成為一個(gè)空殼。實(shí)踐證明，開展精益管理至少有以下幾方面的益處：一是可以幫助企業(yè)避免浪費(fèi)時(shí)間、空間、人力和物料，最大限度地降低成本；二是按訂單生產(chǎn)，為客戶提供滿足要求的產(chǎn)品和服務(wù)，增加收益；三是及時(shí)揭示問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)快速反應(yīng)；四是改善員工素質(zhì)，形成持續(xù)改進(jìn)的企業(yè)文化。

　　記者：據(jù)您了解，目前我國(guó)企業(yè)開展精益管理還存在哪些問(wèn)題？

　　張曉東：開展精益生產(chǎn)是一個(gè)長(zhǎng)期的過(guò)程，改進(jìn)是其精髓。對(duì)于將精益管理看成“萬(wàn)能神藥”的企業(yè)，我們勸其還是做好失望的準(zhǔn)備。近年來(lái)，我國(guó)企業(yè)陸續(xù)地開始嘗試導(dǎo)入精益生產(chǎn)，開展精益管理。但由于不少企業(yè)從上至下都沒(méi)有充分的心理準(zhǔn)備，加之也沒(méi)有開展大量的質(zhì)量改進(jìn)活動(dòng)，因此使該項(xiàng)活動(dòng)流于形式，只成為一種管理時(shí)尚而已。另外，有的企業(yè)將減少七大浪費(fèi)、或者將5S管理或TPM管理（全面設(shè)備維修管理）當(dāng)成精益管理，在沒(méi)有系統(tǒng)理解精益生產(chǎn)的前提下就匆忙導(dǎo)入。還有的企業(yè)沒(méi)有考慮到自身行業(yè)的特點(diǎn)，未做任何調(diào)整，就教條地將其他行業(yè)的做法勉強(qiáng)地引入本行業(yè)，效果自然就不盡如人意。當(dāng)然，這樣做盡管沒(méi)有系統(tǒng)地提升企業(yè)的運(yùn)營(yíng)效能，但畢竟使企業(yè)在認(rèn)識(shí)上有所提升。

　　記者：那么，企業(yè)該如何有效地開展精益管理？

　　張曉東：企業(yè)要導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，通常應(yīng)做好以下幾階段的工作。

　　一是確立改革意識(shí)。經(jīng)營(yíng)者和管理者如何突破慣性，改變現(xiàn)有思維是導(dǎo)入精益生產(chǎn)首先要面臨的挑戰(zhàn)。在推行過(guò)程中，需遵循以下14條原則：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜；建立無(wú)間斷的操作流程以使問(wèn)題暴露；實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)制度，以避免生產(chǎn)過(guò)剩；使各制造流程工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定；一出現(xiàn)品質(zhì)問(wèn)題，就停止生產(chǎn)；使工作標(biāo)準(zhǔn)化，以達(dá)到持續(xù)改進(jìn)；運(yùn)用視覺(jué)管理使問(wèn)題無(wú)處隱藏；只使用可靠的、經(jīng)過(guò)充分測(cè)試的技術(shù)；培養(yǎng)能擁護(hù)并實(shí)現(xiàn)公司理念的領(lǐng)導(dǎo)者；尊重、發(fā)展及激勵(lì)公司員工與團(tuán)隊(duì)；尊重、激勵(lì)與幫助供應(yīng)商；親臨現(xiàn)場(chǎng)查看以徹底了解情況；以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策；通過(guò)改進(jìn)使企業(yè)能持續(xù)不斷地學(xué)習(xí)。落實(shí)這些原則光靠培訓(xùn)是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，更多需要在推行過(guò)程中參照現(xiàn)實(shí)情況與原則的差異，不斷調(diào)整、修正。

　　二是建立“自動(dòng)化”機(jī)制。 “自動(dòng)化”是一種質(zhì)量保證機(jī)制，是由人和設(shè)備綜合控制的自動(dòng)化。為了有效地實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，生產(chǎn)過(guò)程中依次流往后道工序的零部件必須是百分之百合格的制品。在制造過(guò)程中，應(yīng)該摒棄任何可以接受質(zhì)量缺陷水平的觀念，實(shí)行“自我全檢”，即自動(dòng)對(duì)缺陷進(jìn)行控制。

　　三是消除浪費(fèi)。在精益生產(chǎn)中，浪費(fèi)有七類：不良品、超量生產(chǎn)、庫(kù)存、搬運(yùn)、多余的工序、不必要的調(diào)動(dòng)以及等待。對(duì)七大浪費(fèi)的改進(jìn)應(yīng)注意循序漸進(jìn)，不能一蹴而就，需考慮企業(yè)和市場(chǎng)環(huán)境因素，逐步減少，直至徹底清除。在需求量不變的情況下，仍然用增加產(chǎn)量來(lái)提高效率的做法只是提高了表面上的效率，而不是真正有效率。在浪費(fèi)消除、效率提升的過(guò)程中，單一點(diǎn)的效率提高，也不等于整體的效率提高。因此提高生產(chǎn)效率必須關(guān)注每個(gè)操作者、每條生產(chǎn)線、整個(gè)工廠，甚至包括外部協(xié)作單位。

　　四是推進(jìn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。所謂“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”，即在必要的時(shí)候生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或零部件，同時(shí)，應(yīng)考慮“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠以較低的成本并滿足顧客的需求來(lái)保證公司整體性利潤(rùn)的不斷提高。由于每個(gè)企業(yè)在生產(chǎn)和管理中存在強(qiáng)弱項(xiàng)的差異，推行中主要根據(jù)企業(yè)自身實(shí)際，具體考慮推行步驟的時(shí)間跨度，切不可照抄照搬。